La plus grande installation de bornes de recharge à courant continu d'Italie | Vidéo

Nous sommes entrés dans le centre d'E-Mobility d'ABB, un centre d'excellence italien.

ABB E-mobility est la raison pour laquelle San Giovanni Valdarno est devenu officiellement l'un des protagonistes de la mobilité électrique en Italie. C'est ici qu'a été inaugurée la plus grande usine du fabricant pour la production de stations de recharge à courant continu, les stations de recharge "super rapides" qui trouvent dans Terra 360 le produit d'excellence.

Moins de deux ans se sont écoulés, en juillet 2020, entre le début du chantier de construction et la réalisation complète de l'usine, qui est aujourd'hui pleinement productive. Valdarno est le dernier d'une longue série de jalons pour l'entreprise : en 2010, le premier chargeur de 50 kW a été développé, en 2012, elle a été parmi les fondateurs de l'Alliance CCS, et ainsi de suite, jusqu'au premier HPC à refroidissement liquide (2018), à la charge directionnelle en 2020 et à la nouvelle station Terra 360 en 2021. L'Europe représente 50% du chiffre d'affaires de l'entreprise, suivie par les Amériques (27%) et le continent asiatique (23%).

LES NUMÉROS DE L'USINE

ABB E-Mobility, la division e-mobilité de l'entreprise, a vendu 680 000 stations de recharge à ce jour, et Valdarno est l'arme pour doubler sa capacité de production : plus de 10 000 stations de recharge DC peuvent y être construites chaque année, au rythme d'une toutes les 20 minutes grâce à ses sept lignes de production.

Mais il ne s'agit pas seulement de production : l'usine dispose également d'un espace où l'on peut Recherche et développement ainsi que la réalisation de prototypes de "stations de recharge du futur" ; il y a 15 zones d'essai qui peuvent simuler 400 sessions de recharge par jour.

DURABILITÉ

Produire pour la mobilité électrique n'aurait aucun sens s'il n'y avait pas un projet durable derrière. En attendant que toute l'électricité nationale soit propre, l'usine du Valdarno fait aujourd'hui sa part du travail en visant le niveau or de la certification LEED pour les bâtiments respectueux de l'environnement.

Les aspects durables de l'installation de Valdarno comprennent la collecte des eaux de pluie pour l'irrigation, le recyclage 100% des déchets de production et la gestion des déchets. Production de 720 MWh d'électricité, ce qui se traduit par une économie de 338 tonnes en termes d'émissions de CO2.

Dans le détail, la production de pointe est estimée à 600 kWc et le tout est géré par un logiciel qui contrôle 9 000 appareils (un appareil peut être une lampe, un équipement, une prise de recharge, etc.) Le logiciel permet de gérer chaque appareil afin d'optimiser la consommation et de favoriser les économies d'énergie.

La flotte de l'entreprise se compose de 15 véhicules partagés pour les employés, tandis que ceux qui possèdent leur propre voiture électrique peuvent profiter de l'option d'achat d'un véhicule électrique. 68 stations de recharge en courant alternatif et 14 stations en courant continu.

TERRA 360 : 100 KM EN 3 MINUTES

L'appeler station de recharge est en fait un euphémisme. Terra 360 se présente comme le fleuron des stations de recharge, et c'est aussi l'arme qui promet d'égratigner la résistance de ceux qui continuent à se plaindre des temps de recharge. Cette station de recharge, équipée de prises CCS Combo avec des câbles refroidis par liquide, permet de recharger 100 km en trois minutes, avec une puissance maximale de 360 kW.

La station permet de recharger simultanément jusqu'à quatre voitures grâce à un système de gestion dynamique de la puissance qui varie en fonction des besoins et de l'état de charge (ainsi que de la puissance maximale acceptée) des voitures connectées simultanément.

PROJETS FUTURS

ABB il n'y a pas que le matérielS'il est vrai que l'entreprise a commencé avec la recharge AC/DC, elle a évolué au fil du temps (également par le biais d'acquisitions), à la fois avec des services numériques pour les consommateurs et les entreprises, et avec des propositions en termes de gestion de flotte et de gestion de l'énergie. L'usine du Valdarno elle-même utilise la suite de services d'ABB qui équilibre la consommation d'énergie en faisant correspondre les besoins de l'usine à ceux des voitures qui chargent dans les parkings, en commençant par la production photovoltaïque et l'équilibrage des charges à différents moments de la journée.

À l'avenir, ABB s'engagera dans plusieurs projets. Le "charge mégawatt"est de créer des stations de recharge pour l'électrification du transport lourd, avec une nouvelle norme qui prend en charge recharges ultra-rapides jusqu'à 3MW, a saut de 10x par rapport à la puissance commerciale fournie aujourd'hui par des stations telles que Terra 360.

Le deuxième pilier est la stabilité du réseau, pour laquelle il existe déjà des Projets V2G en Europeouvrant la voie à un scénario dans lequel cette technologie deviendra essentielle en raison du nombre élevé de voitures électriques en circulation.

Au niveau des stations de recharge, donc, un projet en cours prévoit de recharger 200 km en 5 minutes grâce à un nouveau système de refroidissement liquide à deux étages. Enfin, il y a toute la partie logicielle où il deviendra essentiel d'offrir des applications et des services qui ne nécessitent pas de connaissances techniques aux utilisateurs de voitures électriques, qu'il s'agisse de consommateurs ou d'entreprises. En élargissant l'horizon temporel, il y a ensuite les études, aujourd'hui expérimentales, liées au VTOL, à la navigation électrique et à l'automatisation.

PRODUCTION ET RECHERCHE

L'usine de production est à la pointe de la technologie et dispose d'un logiciel de suivi et de gestion des composants pour tous les systèmes. Dans l'usine de laboratoire de recherchequi occupe 3 200 mètres carrés, il est possible d'exploiter les synergies entre le développement et la production afin d'accélérer le retour d'information sur les projets et d'adhérer à la philosophie de la "conception pour la fabrication", car ceux qui font fonctionner les lignes de production sont déjà en contact avec ceux qui étudient et conçoivent les nouveaux produits.

Les laboratoires d'essais de production disposent d'une puissance allant jusqu'à 2,5 MW et d'enceintes climatiques pouvant aller de -40° à +70° (100° pour la R&D) où sont alternés les cycles thermiques afin que les stations puissent supporter les fluctuations de la vie réelle.

Enfin, en termes de sécurité, il y a également un atelier CEM qui teste les émissions électromagnétiques de produits inévitablement utilisés dans des situations où ils sont en contact avec le public. Toujours à l'aide de chambres climatiques, un cycle de vie correspondant à 10 années réelles peut être simulé en moins de six mois, afin de tester la robustesse de la solution dans le temps.

En ce qui concerne la ligne de production, il convient de mentionner l'entrepôt semi-automatisé, la production automatisée de cartes électroniques en interne et l'importance accordée à la phase d'essai après la production : si le chargeur a une puissance de 360 kW, des essais en fin de ligne sont effectués avec la puissance maximale pour chaque produit.