Qu'est-ce que l'analyse AMDE ?

L'AMDE est utilisée pour l'analyse systématique des risques dans les systèmes ou processus complexes. L'objectif de l'application est de reconnaître, de comprendre, de limiter et de corriger les faiblesses et les risques potentiels et d'éviter ainsi les erreurs.

L'AMDE (analyse des modes de défaillance et de leurs effets) est une analyse réalisée en équipe qui permet de détecter à un stade précoce les sources potentielles d'erreurs dans les produits ou les processus, de reconnaître leur importance et de les évaluer afin d'en déduire des mesures préventives appropriées pour les éviter si nécessaire. De cette manière, les coûts élevés des contrôles et des erreurs peuvent être évités ou réduits de manière significative.

Cette méthodologie permet

• Identifier à l'avance les modes de défaillance ou de défaut possibles dans les processus.
• Les effets négatifs sur les installations et les processus en cas de défaillance.
• Planifier des stratégies pour prévenir les défauts identifiés ou minimiser leurs effets négatifs.

L'origine de l'analyse AMDE

L'analyse AMDE a été utilisée pour la première fois dans les années 1940 par la Forces armées américaines de prévoir et de minimiser les effets négatifs en cas de défaillance opérationnelle.

Après la Seconde Guerre mondiale, il est tombé dans l'oubli pendant une vingtaine d'années, avant d'être ressuscité dans les années 1960 par l'organisationindustrie automobilequi traversait une période de très forte compétitivité et avait donc besoin de systèmes pour optimiser la production et "battre" la concurrence.

La méthodologie AMDE

L'analyse AMDE est un outil qui permet une analyse efficace et approfondie des processusdu point de vue de la maîtrise du risque de défaillance o défauts.

"Mode de défaillanceIl indique les façons dont toute partie des processus pourrait échouer. Les défaillances sont des erreurs ou des défauts, en particulier ceux qui affectent le client final. Les défaillances/erreurs/défauts peuvent être potentiels ou réels.

"Analyse des effetsIl s'agit d'identifier les conséquences potentielles des défaillances, tant au niveau des procédures internes de l'entreprise qu'au niveau de la réputation de l'entreprise auprès du client.

Quand utiliser l'analyse AMDE

Idéalement, l'analyse AMDE devrait être utilisée pendant les premières étapes de la conception la conceptualisation d'un processus ou d'un produit, puis au cours du processus de conception ou de reconception.

Cette analyse est utilisée au mieux dans le cadre de la le développement de nouveaux produits et procédés ou lorsque celles-ci doivent être modifiées et adaptées. La stratégie selon laquelle les erreurs doivent être évitées est poursuivie.

Cela signifie que l'évaluation des risques dans les sous-domaines où une plus grande attention devrait être accordée à l'amélioration de la qualité de l'eau et de l'air. prévention des erreurs.

Ce niveau de sensibilisation et l'attention conduiront à la réduction des erreurs améliorer la qualité du produit envoyé au client.

Plus précisément, il est recommandé d'utiliser cette approche dans les cas suivants :

• Lorsqu'un processus, un produit ou un service est conçu ou repensé, après la mise en œuvre de la fonction qualité (QFD - Quality Function Deployment (déploiement des fonctions de qualité))
• Lorsqu'un processus, un produit ou un service existant est appliqué d'une nouvelle manière.
• Avant d'élaborer des plans de contrôle pour un processus nouveau ou modifié.
• Lorsque des objectifs d'amélioration sont prévus pour un processus, un produit ou un service existant.
• Lors de l'analyse des défaillances d'un processus, d'un produit ou d'un service existant.
• Périodiquement pendant toute la durée du processus, du produit ou du service.

À quoi sert l'analyse AMDE et quels en sont les avantages ?

Ce type d'analyse se réfère aux procédures de contrôle visant à maintenir la santé des processus et des usines de manière efficace

Il est utilisé par les consultants en gestion de la qualité ISO (ISO 31000) et les experts en Gestion des risques d'analyser tous les KRI (Key Risk Indicator) qui mettent en péril la structure organisationnelle.

L'approche structurée de laAnalyse FMEA permet d'anticiper les défaillances potentielles dans la production ou la conception d'un produit ou d'un processus.

L'analyse AMDE permet d'identifier et de classer les échecs par ordre de priorité en fonction de la gravité de leurs conséquences, de la fréquence à laquelle elles se produisent et de la facilité avec laquelle elles sont détectables. Vous pouvez alors prendre des mesures pour limiter ou prévenir les défaillances, en commençant par les plus graves.

Voici les principales raisons pour lesquelles de nombreuses entreprises utilisent l'AMDE :

Amélioration de l'efficacité des entreprises

L'analyse AMDE accroît l'efficacité de l'entreprise car elle améliore les temps de réponse du personnel si les défauts prévus dans l'analyse se produisent réellement.

Cette augmentation de la vitesse de réaction/prévention permet de limiter les effets des fautes, des défauts ou des erreurs qui peuvent survenir.

Moins de frais de réparation

L'analyse AMDE permet d'aborder les équipements, les machines et les systèmes de manière proactive. Prévoir quand une machine tombera en panne, plutôt que d'attendre qu'elle tombe en panne et d'augmenter ainsi la probabilité de pannes futures, permet de programmer la maintenance au moment le plus opportun.

Plus de temps de fonctionnement

Une machine/un système qui tombe en panne ralentit la production, ce qui augmente les pertes de l'entreprise. Les procédures programmées par Analysis permettent à l'équipe d'intervenir de la bonne manière, le plus rapidement possible. De cette manière, l'équipe évite d'ajouter une erreur humaine à la panne et réduit le temps d'attente pour une intervention visant à résoudre la situation. Cela signifie que le temps de fonctionnement augmente.

Sécurité accrue pour les travailleurs

La sécurité des travailleurs est une priorité pour chaque entreprise, mais les entreprises elles-mêmes ne sont pas toujours conscientes de tous les risques de sécurité qui existent dans leurs différents départements. L'analyse AMDE permet d'identifier les risques pour la sécurité des travailleurs et de mettre en œuvre des mesures de sécurité.

Accroître la rapidité de réaction aux problèmes

L'analyse AMDE permet de résoudre rapidement les problèmes en appliquant les procédures décidées et documentées dans l'analyse. Le fait de disposer de méthodes documentées permet à l'ensemble du personnel de savoir exactement ce qu'il doit faire et à quel moment, ce qui réduit considérablement le risque d'erreurs et améliore l'efficacité de l'entreprise.

Industries qui utilisent régulièrement l'AMDE

L'AMDE apporte des avantages à toutes les entreprises, dans tous les secteurs. Mais certains secteurs l'appliquent plus que d'autres et plus longtemps, précisément parce qu'ils mettent en œuvre des stratégies d'amélioration de l'efficacité de l'entreprise depuis un certain temps. Dans ces secteurs, il est possible d'apprendre pourquoi cette analyse a été mise en œuvre et quels sont les avantages qu'elle apporte.

Développement de logiciels

L'analyse AMDE est souvent utilisée dans le secteur du développement de logiciels, car il s'agit d'un secteur où la concurrence est forte et dont les produits sont utilisés par de nombreux utilisateurs finaux, où les erreurs de production peuvent donc affecter la réputation de la marque et, par conséquent, les ventes du produit.

La mise en œuvre d'un système d'analyse AMDE vous permet d'améliorer le service à la clientèle, de produire des logiciels fiables, de réduire le coût de la qualité, le coût et la densité des défauts.

Production

Les grandes entreprises de l'industrie manufacturière utilisent l'analyse AMDE depuis des années pour anticiper les défaillances potentielles de l'assemblage et de la production des produits et pour prévenir les actions collectives, qui peuvent également être très coûteuses.

L'utilisation de l'analyse AMDE permet de fabriquer des produits fiables et de haute qualité qui répondent aux attentes des clients en matière de qualité.

Transport et logistique

Le secteur du transport et de la logistique est confronté à des difficultés inhérentes à la variabilité naturelle des systèmes de transport. L'analyse AMDE permet d'anticiper les erreurs et de prendre des mesures pour les éviter ou en éviter les conséquences, ce qui permet de livrer les produits de manière fiable.

Le secteur du transport et de la logistique utilise également l'analyse AMDE pour évaluer les chaînes d'approvisionnement afin de garantir un service de qualité.

Agriculture

Les entreprises du secteur agricole s'appuient sur l'analyse AMDE pour évaluer les risques environnementaux, les risques de production, les défaillances des machines et gérer la qualité des produits.

Cela est important pour des raisons environnementales, éthiques et juridiques.

Analyse AMDE de la conception (AMDE) et analyse AMDE du processus (AMDEP)

Il existe deux méthodes d'analyse AMDE :

• L'analyse AMDE de conception
• L'analyse AMDE de processus

La principale différence entre ces deux méthodes est exprimée par leur nom. La méthodologie Conception de l'AMDE se concentre sur la création de produits fiablestandis que la méthodologie AMDE de processus se concentre sur le développement de processus fiables.

Bien qu'ils puissent être utilisés indépendamment l'un de l'autre, ils sont souvent utilisés ensemble dans le cadre du processus d'analyse des risques et des défaillances d'une entreprise. En effet, tant la conception des produits que les processus opérationnels sont exposés au risque de défaillance et d'erreur, et tous deux contribuent à la qualité globale de l'entreprise.

Si une organisation s'engage à mettre en œuvre une amélioration continue, elle doit utiliser périodiquement les deux types d'analyse AMDE.

Comment se déroule une analyse AMDE ?

La réalisation d'une analyse AMDE est un processus complexe qui nécessite plusieurs étapes. figures professionnellespas seulement au niveau de la direction et des consultants.

Nous avons préparé un Modèle d'analyse FMEA téléchargeable en ExcelPour le télécharger, rendez-vous dans votre espace personnel, dans la section des téléchargements. Le modèle que nous avons préparé est totalement gratuit !

Tout d'abord, dressons une liste de définitions utiles pour l'analyse AMDE :

• RisqueLe risque est la défaillance, le défaut ou le dommage qui pourrait survenir ;
• Gravité (classés de 1 à 10) : la gravité est l'ampleur des dommages que le risque (défaillance/erreur) pourrait causer à l'entreprise s'il se concrétisait ;
• Probabilité d'occurrence (classés de 1 à 10) : la probabilité d'occurrence est la probabilité que le risque se produise, par exemple une panne qui se produit à chaque fois que la machine est allumée est très probable, alors qu'une panne qui pourrait se produire mais ne s'est jamais produite est improbable ;
• Probabilité de détection (classée de 1 à 10) : la probabilité de détection est le degré d'efficacité des systèmes de contrôle de l'entreprise à détecter l'erreur/la défaillance si elle se produit ;
• Priorité au risqueLa priorité du risque est une combinaison de la gravité, de la probabilité d'occurrence et de la détection. Pour obtenir la priorité du risque, il faut multiplier le risque x la probabilité d'occurrence x la probabilité de détection ;
• Interventions en matière de gestion des risquesLes interventions de gestion des risques sont toutes les interventions qui peuvent être effectuées pour atténuer les effets du risque s'il se produit ;
• Interventions pour prévenir les risquesLes interventions visant à prévenir les risques sont toutes des interventions visant à empêcher la survenance d'un risque ;

Comment se déroule une analyse AMDE ?

Analyse AMDE - Étape 1 : Préparation de l'analyse et sélection de l'équipe

Le travail préparatoire implique la collecte et la création de tous les documents nécessaires à l'analyse. Étant donné que l'analyse AMDE peut être réalisée à n'importe quel moment du processus de développement et sur n'importe quel processus commercial, il est très important d'inclure dans le processus d'analyse AMDE toutes les personnes qui travaillent sur un produit donné ou qui font partie d'un processus donné.

On a souvent tendance à ignorer le personnel de production, mais la phase de production est précisément celle où les échecs, les erreurs ou les défauts se produisent le plus souvent. C'est pourquoi il est très important d'impliquer également le personnel de production.

Analyse AMDE - Étape 2 : Collecte de données pour l'analyse

Lors de l'analyse des défauts, toutes les possibilités d'erreur doivent être examinées. Il est essentiel de porter à l'attention de tous les participants le plus grand nombre de cas possible et toute la documentation nécessaire. Les documents préparatoires doivent comprendre

• Schéma de processus
• Diagramme des paramètres
• Périmètre/diagramme de bloc
• Liste des fautes historiques
• Analyse Pest/Pestel
• Analyse SWOT
• Diagramme de Pareto
• Diagramme d'Ishikawa
• Organigrammes de processus
• Non-conformités détectées
• etc.

Une autre étape importante avant d'entamer une analyse AMDE consiste à déterminer l'état actuel du produit/processus :

• Exigences à inclure
• Hypothèses relatives à la conception et/ou au processus
• Nomenclature préliminaire des matériaux / composants
• Causes connues des produits de substitution
• Causes possibles des interfaces
• Causes potentielles découlant des choix de conception
• Causes possibles du bruit et de l'environnement
• Précédentes AMDE
• Méthodes d'essai et de contrôle précédemment utilisées pour des produits similaires

Il est également important, dans le cas d'une analyse de conception AMDE, d'apporter un ensemble de documents sur la qualité et les exigences des clients, afin de toujours avoir à l'esprit les normes auxquelles le produit doit être mesuré.

Analyse AMDE - Étape 3 : Définition des défauts, estimation des effets et des causes

La première étape à franchir par l'équipe pour entamer une analyse AMDE est de se réunir pour se concentrer sur le débat qui va s'ensuivre.

Un processus de brainstorming commence alors, au cours duquel les risques possibles associés aux différents sujets analysés (un processus particulier, une machine, l'ensemble de l'entreprise, un nouveau produit, etc.

Il sera nécessaire de sensibiliser tout le monde aux problèmes posés par l'échec, de passer en revue avec les différents membres de l'équipe les risques et les problèmes liés aux différents aspects (sécurité du personnel, inefficacité, arrêt de la production, coûts de l'entreprise, etc.

Chacun doit être conscient de ce que peut signifier une panne d'un processus ou d'une usine en particulier et des risques qui y sont associés.

A l'issue de ce brainstorming, les risques seront examinés individuellement.

Analyse AMDE - Étape 4 : Hiérarchisation des défauts, identification et évaluation des défauts et des dommages

Tous les risques identifiés se verront attribuer une note de priorité. Ce système permettra de comprendre exactement quels sont les risques les plus importants et les moins urgents à corriger.

IMAGE FMEA 5 ÉTAPES

Ce score sera calculé en multipliant les 3 valeurs énumérées ci-dessous :

• Probabilité (P) : Quelle est la probabilité qu'une erreur se produise ou qu'il y ait un risque d'erreur ?

• Gravité (G) - Quel est le niveau de gravité, quel est l'effet de la survenance de l'erreur ou du risque ?

• Détection (R) : Quelle est la probabilité que l'erreur soit détectée lors des contrôles afin d'éviter qu'elle ne se produise ?

Formulaire de compilation pour le calcul du score de risque

IMAGE Exemple de tableau d'analyse AMDE pour l'évaluation de l'impact de l'IPR

Analyse AMDE - Étape 5 : Définir des actions pour prévenir et atténuer les risques

Une fois que les risques ont été établis et classés par ordre de priorité, il est temps d'identifier les actions préventives et correctives. Une grande partie des actions préventives consiste à comprendre quels risques ne disposent pas de systèmes de détection et à mettre en œuvre des stratégies pour les détecter.

• Stratégies de prévention des risquesLes stratégies de prévention comprennent toutes les actions possibles à entreprendre pour empêcher le risque de se produire. Un exemple pourrait être la programmation de la maintenance d'une machine qui tombe fréquemment en panne. Cela permet d'éviter les pannes et donc les arrêts de production ;
• Stratégies de gestion des risquesToutes ces stratégies visent à gérer le risque une fois qu'il se produit. Un exemple serait de former du personnel qualifié pour réparer une machine qui ne cesse de tomber en panne ;

Il est important que l'équipe s'efforce d'identifier au moins une stratégie de prévention et une stratégie de gestion pour chaque risque identifié.

Analyse AMDE - Étape 6 : Re-priorisation des risques et clôture de l'analyse AMDE

Après l'identification des systèmes de prévention et de gestion des risques, il est temps de redéfinir les priorités et de clôturer l'analyse AMDE, en la comparant aux analyses AMDE précédentes (le cas échéant).

La comparaison avec les analyses précédentes sert à :

• vérifier que tous les risques ont été correctement pris en compte
• vérifier que les notes appropriées ont été attribuées
• vérifier que tous les systèmes de gestion/prévention des risques sont en place
• analyser comment les risques, les processus ou la conception d'un nouveau produit ont évolué au fil du temps

Une fois la comparaison effectuée, il convient de procéder à une nouvelle analyse de la priorité du risque : en prenant le document établi avec toutes les notes, il est nécessaire d'analyser chaque risque individuel et de revoir sa note de priorité pour s'assurer qu'elle est correcte.

Une fois que l'ensemble de l'équipe est d'accord, le document AMDE est clôturé et partagé avec la direction.

Analyse des documents AMDE par la direction

Les consultants et les responsables de l'entreprise doivent examiner l'analyse AMDE pour comprendre les risques identifiés et revoir les notes de priorité des risques.

Exemple d'analyse AMDE

Évaluons le risque à l'aide d'un exemple pratique de tableau. Dans l'exemple d'AMDE suivant, nous voulons décrire la gravité d'une erreur de production sur la livraison à un client.

Les variables sont le niveau de risque que le client obtienne des pièces imparfaites, jusqu'à de graves dommages financiers dans le cas d'une livraison stratégique et complètement erronée.

Exemple d'AMDE - Détermination des paramètres de risque

Les paramètres suivants sont déterminés pour chaque erreur/risque :

• Probabilité (P) : Quelle est la probabilité qu'une erreur se produise ou qu'il y ait un risque d'erreur ?

• Gravité (G) - Quel est le niveau de gravité, quel est l'effet de la survenance de l'erreur ou du risque ?

• Détection (R) : Quelle est la probabilité que l'erreur soit détectée lors des contrôles afin d'éviter qu'elle ne se produise ?

Chacune de ces trois variables se voit attribuer une valeur sur l'échelle d'évaluation suivante :

IMAGE Tableau d'exemple d'analyse AMDE pour le calcul de l'IPR

Détermination de l'indice de priorité du risque (IPR)

Afin d'exprimer et d'évaluer le risque potentiel, un numéro de priorité de risque (RPN) est maintenant formé. Les règles suivantes s'appliquent :

• RPN = P x G x R

Cela peut se traduire par des numéros de priorité de risque compris entre 1 et 1 000.

Plus l'IPR est élevé, plus l'erreur ou le risque associé est inacceptable. La valeur qu'exprime l'IPR peut difficilement être dérivée d'un niveau de diagnostic automatique, elle découle plutôt d'évaluations subjectives et est calculée de manière empirique.

Bien entendu, cela dépend également du type de processus.

Lors de l'analyse d'un processus critique pour l'entreprise, il est certainement nécessaire de sélectionner des paramètres différents de ceux d'un processus de soutien ou auxiliaire.

Le tableau suivant montre une évaluation possible d'une conséquence pratique de la collecte des paramètres d'une valeur de l'IPR :

Tableau d'exemple d'analyse AMDE pour l'évaluation de l'impact de l'IPR

Exemple d'AMDE pour la mise en œuvre d'un processus

Dans l'exemple suivant, certains éléments critiques susceptibles d'influencer l'utilisation de la machine et la perte d'efficacité ont été détectés dans des centres de décolletage.

Les éléments de risque sont aussi divers que l'outillage, l'assemblage d'outils ou l'utilisation de matières premières incorrectes ou non conformes. En voici quelques exemples :

• Rupture de l'arbre
• Barre non alignée
• Diamètre de barre incorrect
• Mauvaise qualité d'acier Barrame
• Assemblage incorrect de l'outil
• Changement d'équipe
• etc.

L'analyse est divisée en deux étapes afin de détecter les points critiques dans la première partie (comme décrit en détail ci-dessus) et la mise en œuvre simultanée de toutes les mesures correctives nécessaires. Le résultat attendu est le suivi de la réduction des risques par des actions ciblées.

Tableau d'exemple d'analyse AMDE pour l'évaluation de l'impact de l'IPR

Dans le cas détaillé, la criticité d'un matériau incorrect est réduite par un double contrôle effectué par l'opérateur logistique et l'opérateur de la machine afin de réduire le risque de matériaux incorrects grâce à l'adoption de codes-barres avant d'être mis dans la voiture.

De même, ils sont personnes de contact habilitées pour la formation du personnel à la mesure ou à l'inspection visuelle de l'installation. Cette responsabilité est assumée par l'adoption d'un formulaire d'auto-audit à la fin de chaque installation, avec indication du nom et de la signature de la personne responsable de l'installation. Cela permet d'augmenter le niveau de contrôle et d'identifier toute lacune dans la gestion des responsabilités du personnel.

L'exemple montre comment, après une détection initiale des problèmes critiques, un système d'amélioration de l'efficacité a été mis en œuvre avec l'implication de différents interlocuteurs (responsables des ressources humaines, fabricants d'outils, personnel logistique et opérateurs de machines).

Considérations:

Remarquez que dans la colonne Gravité (G), les valeurs n'ont pas été modifiées du tout. En fait, le niveau de gravité, bien qu'attribué subjectivement, doit toujours rester le même. Sauf dans les cas où des facteurs contextuels étrangers entrent en jeu, le niveau de gravité est la constante de l'analyse.

D'autre part, les éléments variables et de contrôle qui peuvent régir l'efficacité par le biais de l'analyse AMDE se situent certainement au niveau de la probabilité (P) et de la détectabilité (R).

C'est précisément sur ces deux éléments que le processus d'efficacité doit fonctionner, en réduisant la variabilité du processus (et donc en agissant sur le facteur de probabilité) et en augmentant le contrôle (pour améliorer le facteur de détectabilité).