La certificazione IATF 16949 è l’evoluzione della precedente certificazione ISO/TS 16969 soppiantata nel 2016 e che sua volta rappresentava la standardizzazione di vecchi standard quali l’americano QS 9000, l’italiano AVSQ 94, il VDA tedesco ed altri minori.

Oggi, quando si parla di una certificazione per il sistema di gestione per la qualità nel settore della progettazione, produzione e servizi di componenti auto, incluso l’aftermarket, IATF 16949 è l’unica certificazione internazionalmente riconosciuta. Oramai è il biglietto da visita fondamentale per farsi prendere in considerazione dai principali produttori di automobili, camion e perfino moto.

Il percorso per ottenere la certificazione IATF 16949

Ma qual è il percorso per ottenere tale certificazione? Partendo dal fatto di possedere già una certificazione ISO 9001 (i cui requisiti sono alla base di quelli IATF 16949) occorre tenere in considerazione che lo standard IATF è più complesso e prevede un discreto sforzo che può durare tranquillamente 10-12 mesi, o anche di più, prima di arrivare ad un primo traguardo della certificazione. Come la certificazione ISO 9001, la IATF 16949 una volta ottenuta necessita poi di visite annuali di sorveglianza da parte dell’ente terzo. Lo standard IATF ha numerosissimi requisiti, ma in questo articolo vogliamo sintetizzarvi i punti più significativi del lavoro che vi aspetta, rimandando ad un nostro più strutturato articolo dedicato a tutti i requisiti IATF estratto da uno dei nostri corsi Automotive Academy.

I requisiti principali IATF 16949

1. Sicurezza del prodotto. Lo standard IATF pone un’attenzione molto importante non solo alla conformità del prodotto alle richieste cliente, bensì a tutti gli aspetti di sicurezza prodotto. Questo va dimostrtao tenendo in considerazione tutte le normative e direttive di prodotto, richieste cliente, identificazione delle caratteristiche di sicurezza nei disgeni ed altri documenti, analisi FMEA, control plan e piani di reazione quando prodotti sono trovati non conformi, etc.

• Responsabilità sociale d’impresa. E’ richiesto espressamente un codice di condotta dove tenere come minimo in considerazione politiche anti corruzione

• Redigere dei contingency plans nell’ambito delle azioni per indirizzare i rischi

• Introdurre un processo di Measurement System Analysis, analizzando la variazione presente nei diversi controlli svolto con strumenti di misura

• Eventuali laboratori interni di misura e prova che siano soggetti a requisiti similari a quelli della norma ISO/IEC 17025 (es. utilizzo di norme di riferimento per i test, personale competente, temperatura e condizioni ambientali della sala controllate, etc.)

• Utilizzo della metodologia APQP o VDA-RGA per la cosiddetta pianificazione avanzata della qualità di prodotto. Di fatto tecniche stage and gate di project management per un’individuazione molto dettagliata di tutte le attività durante le fasi di ideazione, progettazione e sviluppo prodotto/processo e validazione

• Utilizzo della metodologia FMEA sia per la progettazione prodotto (DFMEA) che progettazione processo (PFMEA)

• Riferimento a tecniche del design management evolute quali il Design For six Sigma (DFSS), il Design For Assembly and Manufacturing (DFMA)

• Approvazione dell’introduzione di nuovi prodotti o modificati tramite processi di PPAP

1. Una selezione dei fornitori basata su una sorta di due diligence con selezione di fornitori almeno certificati ISO 9001

1. L’emissione di control plan specifici per codice prodotto evidenzianti le caratteristiche speciali, i piani di reazione quando il prodotto risulta non conforme, etc. i control plan dovrebbero riguardare anche il prototipo e la pre-serie

1. L’utilizzo dello standard work in modalità visual (cosa che conosciamo già molto bene tramite le 5S della Lean)

1. L’introduzione del Total Productive Maintenance (anche questo proveniente dal mondo Lean)

1. Operare tramite una programmazione della produzione più vicina i sistemi Pull tirati dagli ordini clienti introducendo il Just-In-Time

1. Controllo delle caratteristiche visive

1. Controllo dei prodotti sospetti non conformi e di quelli riparati

1. Identificazione di strumenti statistici da utilizzare nel processo (SPC)

1. Audit sia di sistema, processo e prodotto

1. Utilizzo di strumenti di problem solving

• Utilizzo di sistemi a prova di errore (esempio poka-yoke)

I processi di APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA ed altri sono ulteriormente trattati in linee guida messe dall’AIAG e dal VDA.

Naturalmente i requisiti IATF 16949 diversi da quelli ISO 9001 sono molto di più. Questi presentati sono quelli che noi riteniamo più significativi. Il video sopra entra nel dettaglio della struttura dello standard IATF.

Richiedete ai nostri esperti Automotive Academy, qualificati IATF, una gap-analysis per capire qual è la distanza della vostra azienda dall’ottenere la certificazione IATF 16949