A maior instalação de estações de carregamento de corrente contínua em Itália | Vídeo

Entrámos no centro E-Mobility da ABB, um centro de excelência italiano

A ABB E-mobility é a razão pela qual San Giovanni Valdarno se tornou oficialmente um dos protagonistas da mobilidade eléctrica em Itália. Foi inaugurada aqui a maior fábrica do fabricante para a produção de estações de recarga de corrente contínua, as estações de recarga "super-rápidas" que encontram no Terra 360 o seu produto de excelência.

Passaram menos de dois anos, em Julho de 2020, desde o início da construção do estaleiro até à realização completa da central, que está agora em plena produção. Valdarno é o último de muitos marcos para a empresa: em 2010 foi desenvolvido o primeiro carregador de 50 kW, em 2012 esteve entre os fundadores da CCS Alliance, e assim por diante, até ao primeiro HPC arrefecido a líquido (2018), carregamento direccional em 2020 e a nova estação Terra 360 em 2021. A Europa representa 50% do volume de negócios da empresa, seguida das Américas (27%) e do continente asiático (23%).

OS NÚMEROS DA PLANTA

A ABB E-Mobility, a divisão de e-mobilidade da empresa, vendeu até à data 680 000 estações de recarga e Valdarno é a arma para duplicar a sua capacidade de produção: mais de 10 000 estações de recarga DC podem ser construídas aqui todos os anos, a um ritmo de uma a cada 20 minutos, graças às suas sete linhas de produção.

No entanto, não se trata apenas de produção: a fábrica também tem uma área onde Investigação e desenvolvimento bem como a realização de protótipos das "estações de recarga do futuro"; existem 15 áreas de teste que podem simular 400 sessões de recarga por dia.

SUSTENTABILIDADE

Produzir para a mobilidade eléctrica não faria sentido sem um projecto sustentável por detrás. Enquanto se aguarda que toda a electricidade nacional seja limpa, a fábrica de Valdarno está a fazer a sua parte, procurando obter a certificação LEED de nível ouro para edifícios ecológicos.

Os aspectos sustentáveis das instalações de Valdarno incluem a recolha de águas pluviais para irrigação, a reciclagem de resíduos de produção e a Produção de 720 MWh de electricidade, o que se traduz numa poupança em termos de emissões de CO2 de 338 toneladas.

Em pormenor, o pico de produção estimado é de 600 kWp e tudo é gerido por um software que controla 9.000 dispositivos (um dispositivo pode ser uma lâmpada, um equipamento, uma tomada de carregamento, etc.). O software permite gerir cada dispositivo para optimizar o consumo e promover a poupança de energia.

A frota da empresa é composta por 15 veículos partilhados para os funcionários, enquanto os que têm o seu próprio carro eléctrico podem tirar partido da 68 estações de carregamento AC e 14 estações DC.

TERRA 360: 100 KM EM 3 MINUTOS

Chamar-lhe uma estação de carregamento é, na verdade, um eufemismo. O Terra 360 apresenta-se como o carro-chefe dos postos de carregamento e é também a arma que promete arranhar a resistência daqueles que continuam a queixar-se dos tempos de carregamento. Com este posto de carregamento, equipado com tomadas CCS Combo com cabos arrefecidos a líquido, é possível recarregar 100 km em três minutos, atingindo uma potência máxima de 360 kW.

A estação permite o carregamento simultâneo de até quatro automóveis, com um sistema de gestão dinâmica da energia que varia em função das necessidades e do estado de carregamento (bem como da potência máxima aceite) dos automóveis ligados em simultâneo.

PROJECTOS FUTUROS

ABB não se trata apenas de hardwareSe é verdade que a empresa começou com o carregamento AC/DC, ao longo do tempo tem evoluído (também através de aquisições), tanto com serviços digitais para consumidores e empresas, como com propostas em termos de gestão de frotas e gestão de energia. A própria fábrica de Valdarno utiliza o conjunto de serviços da ABB que equilibra o consumo de energia, fazendo corresponder as necessidades da fábrica às dos automóveis que carregam nos parques de estacionamento, tudo isto a partir da produção fotovoltaica e do respectivo equilíbrio das cargas nas diferentes horas do dia.

No futuro, a ABB está envolvida em vários projectos. O "carregamento de megawatts"é criar postos de carregamento para a electrificação dos transportes pesados, com uma nova norma que suporte recarregamentos ultra-rápidos até 3MW, a salto de 10x em comparação com a potência comercial fornecida actualmente por estações como a Terra 360.

O segundo pilar é a estabilidade da rede, para a qual já existem Projectos V2G na Europaabrindo caminho para o cenário em que esta tecnologia se tornará essencial devido ao elevado número de automóveis eléctricos em circulação.

Ao nível das estações de carregamento, então, um projecto em curso prevê o recarregamento de 200 km em 5 minutos através de um novo sistema de arrefecimento líquido de duas fases. Por fim, há toda a parte do software, onde se tornará essencial oferecer aplicações e serviços que não exijam conhecimentos técnicos aos utilizadores de carros eléctricos, sejam eles consumidores ou empresas. Alargando o horizonte temporal, há ainda os estudos, agora experimentais, relacionados com o VTOL, a navegação eléctrica e a automação.

PRODUÇÃO E INVESTIGAÇÃO

A unidade de produção é de última geração, com software de controlo e gestão de componentes para todos os sistemas. Em laboratório de investigaçãoque ocupa 3.200 metros quadrados, é possível explorar sinergias entre o desenvolvimento e a produção para um feedback mais rápido do projecto, bem como adoptar a filosofia de "design para fabrico", uma vez que os responsáveis pelas linhas de produção já estão em contacto com os responsáveis pelo estudo e engenharia de novos produtos.

Os laboratórios de testes de produção têm até 2,5 MW de potência e câmaras climáticas que podem variar entre -40° e +70° (100° as de I&D) onde os ciclos térmicos são alternados para que as estações possam suportar as flutuações da vida real.

Por último, em termos de segurança, há também um workshop sobre CEM que testa as emissões electromagnéticas de produtos que são inevitavelmente utilizados em situações de contacto com o público. Também com recurso a câmaras climáticas, é possível simular um ciclo de vida correspondente a 10 anos reais em menos de seis meses, de modo a testar a robustez da solução ao longo do tempo.

Na linha de produção, mencionamos o armazém semi-automatizado, a produção interna e automatizada de placas electrónicas e uma forte ênfase na fase de testes após a produção: se o carregador for de 360 kW, os testes de fim de linha são feitos com a potência máxima de cada produto.