O método 8D é uma ferramenta de gestão da qualidade que permite a uma equipa interfuncional transmitir ideias para determinar cientificamente as causas de problemas específicos e fornecer soluções eficazes.

Muitas organizações podem beneficiar da abordagem 8D aplicada a todos os sectores de atividade. O método 8D fornece excelentes orientações para chegar à raiz de um problema, determinar a ação correctiva e formas de verificar se a solução identificada funciona realmente. O método 8D não se contenta com a "cura dos sintomas" das acções correctivas tradicionais implementadas nos sistemas de qualidade ISO 9001 (embora esta não fosse a filosofia da norma), mas visa uma cura completa da doença de que a produção padece, para que seja improvável que o mesmo problema se repita no futuro.

O método de resolução de problemas O 8D só é adequado no caso de problemas com "causas desconhecidas", não é a ferramenta certa se estivermos a lidar com problemas potenciais (a serem tratados por acções preventivas) ou com decisões a serem tomadas sobre problemas já bem definidos.

O método 8D (8-Disciplinas) consiste em 8 passodocumentada através de registos especiais, normalmente designados por "Formulário 8D"; é por isso que muitas pequenas e médias empresas se interrogam sobre o que é o Formulário 8D e procuram alguns exemplos práticos para preencher e enviar ao cliente que o solicitou, provavelmente para ontem.

De facto, se olharmos atentamente para os formulários 8 D, rapidamente se torna claro que não se trata apenas de um formulário de qualidade a preencher, mas de um processo de análise do problema encontrado que deve conduzir à sua solução radical.

Le etapas do método 8D são os seguintes:

0. Planeamento

1. Identificação do grupo de análise

2. Definição e descrição do problema

3. Implementação do acções de confinamento

4. Identificação e verificação de causas profundas

5. Aplicação e verificação da eficácia do programaAção correctiva permanente

6. Aplicação e verificação da eficácia do programa Ação correctiva

7.    Prevenção da recorrência do problema

8.    Agradecimentos do esforço do grupo de análise

Na realidade, existem 9 etapas porque a atividade inicial de planeamento de todo o processo está incluída.

Estas etapas devem ser documentadas num formulário 8D, por exemplo, mais corretamente designado por "Ficha de resolução de problemas segundo o método 8D".

Analisemos agora as etapas individuais.

 0 - Planeamento

Em primeiro lugar, é necessário determinar se o problema comunicado requer ou, pelo contrário, merece um método 8D, ou seja, se a causa é desconhecida e não se trata de um problema normal que possa ser resolvido através de correcções/tratamentos e/ou acções correctivas normais.

Se decidir avançar com o método 8D, deve descrever as suas razões (por exemplo, pedido explícito do cliente) e preparar os formulários de registo.

1 - Identificar o grupo de análise: formar a equipa

Sem dúvida, o cuidado e a ênfase na composição da equipa operacional é a chave do sistema 8D; é o pré-requisito para um grande sucesso. Assim, em primeiro lugar, formar uma equipa (4 a 10 membros), escolher um líder, um promotor e um secretário. Embora uma grande diferença de antecedentes culturais entre as pessoas ofereça mais hipóteses de encontrar uma solução, todos os participantes devem ter um conhecimento profundo do produto e do processo, disponibilidade de tempo e, além disso, autoridade suficiente nas relações com outras pessoas e competências nas disciplinas técnicas envolvidas na resolução do problema.

2 - Definição e descrição do problema

A descrição do problema é o passo seguinte: identificar as raízes do problema e compreender porque é que ele surgiu. É necessário efetuar uma análise muito aprofundada para ter a certeza de que não se confundiram os sintomas com o problema real. É preferível definir e circunscrever o problema em termos quantitativos (quem, o quê, quando, onde, porquê, como, quantos) e utilizar uma terminologia normalizada que seja partilhada por todos os membros da equipa.

O código do produto, o eventual número de série, o cliente, a ordem de produção, as etapas de processamento no ciclo, etc., devem ser registados nos formulários adequados. Um fluxograma do problema e uma análise através de um quadro "é/não é" nas colunas e - por linha - as perguntas clássicas "quem, o quê, porquê, onde, quando, quanto/com que frequência" podem ser úteis,

3 - Implementação de acções de contenção

A prioridade agora é isolar o cliente dos efeitos negativos do problema, a falha deve permanecer dentro da fábrica. Simultaneamente, devem ser tomadas medidas provisórias ou acções de amortecimento para evitar que o problema se agrave e se propague a outros produtos ou lotes. Apesar de certas medidas preventivas custarem dinheiro (por exemplo, controlo de aceitação a 100% antes da expedição), o cliente deve ser protegido por todos os meios até que possam ser implementadas e verificadas acções correctivas permanentes. A eficácia das acções de confinamento deve ser verificada e documentada.

4 - Identificação e verificação das causas profundas

A identificação da causa principal é crucial para planear uma ação correctiva eficaz e duradoura. Nesta fase, procura-se identificar o "porquê", a razão pela qual o problema ocorreu. Os membros da equipa investigam todas as causas potenciais utilizando fluxogramas, diagramas de estratificação e diagramas de causa-efeito (espinha de peixe ou "espinha de peixe"). Se o problema for novo, pode ser útil examinar todos os eventos que afectaram o produto sob investigação por ordem cronológica; esta análise fornece, por vezes, pistas muito úteis. Os participantes devem determinar quais são as causas potenciais mais significativas.

Uma vez identificada a possível causa raiz, esta deve ser verificada e validada.

5 - Identificação da Ação Correctiva Permanente (AC)

É evidente que esta é a fase mais crítica. Todas as propostas que surgiram no ponto anterior devem ser avaliadas; em todo o caso, devem ser evitados atalhos e soluções provisórias. Os membros da equipa devem estar conscientes de que a solução escolhida será incorporada de forma permanente no produto (ou no processo) no futuro. Existem várias abordagens disponíveis para a realização de testes, tanto a curto como a longo prazo. Do ponto de vista da engenharia, as verificações de conceção e os testes de aprovação da produção fornecem muitos dados úteis. Testes laboratoriais adicionais e gráficos de controlo do processo podem verificar outros parâmetros do problema que se está a tentar resolver. Qualquer método escolhido para resolver o problema deve ser destacado em termos de "quem" (a pessoa responsável), "o quê" (a ação a tomar, basicamente a solução) e "quando" (o tempo definido para completar a ação).

6 - Aplicação e verificação da eficácia das AC

A equipa passa agora à parte de implementação do plano de ação: a sua execução, em termos de quem, o quê e quando. Todos os elementos devem ser registados para verificar se as acções decididas são levadas a cabo, utilizando os formulários previstos para as acções correctivas, incluindo os calendários, as responsabilidades, os métodos e os prazos de verificação da eficácia. As alterações da situação à medida que as acções correctivas entram em funcionamento também devem ser registadas. Por vezes, as sessões de formação, o replaneamento parcial ou a reavaliação das acções correctivas são registados.engenhariaou a seleção de novos fornecedores. Se forem necessárias medidas adicionais, estas também devem ser desenvolvidas e documentadas.

Após a conclusão, o cliente deve ser notificado do resultado da ação correctiva e o encerramento da NC deve ser formalizado.

7 - Prevenção de recidivas

Se necessário, deve ser desenvolvido um diagrama de causa/efeito para analisar e descobrir quais os segmentos do processo que podem causar a recorrência do problema, talvez com uma aparência diferente. Por vezes, é necessário alterar o estilo de gestãoou a implementação de um procedimento diferente para evitar as condições que geraram o problema. Não se deve excluir, a priori, a realização de acções de formação também para os responsáveis a níveis superiores. Poder-se-ia também sugerir a criação de uma outra equipa, mais específica e competente, para melhorar localmente o sistema e a motivação dos dirigentes.

A normalização da ação inclui a revisão de toda a documentação envolvida: procedimentos do sistema de gestão da qualidade, instruções de trabalho, ciclos de trabalho, planos de controlo, FMEA, PPAP, etc.

8 - Reconhecimento do esforço do grupo de análise

É importante felicitar a equipa no final do processo. Em primeiro lugar, o facto de reconhecer publicamente o sucesso irá gratificar as pessoas envolvidas. Algumas ideias: preparar uma estudo de casopublicar uma memória popularizada ou produzir um vídeo sobre o problema e a sua solução, um jantar oficial, uma condecoração ou um prémio.